Wir haben das Problem der Leerlaufzeiten gelöst

– In der ersten Woche nach der Einführung der TMS-Plattform erhielten wir täglich 30 Warnmeldungen zu Leerlaufzeiten – auf nur einer Maschine. Bei acht Maschinen waren das über 200 Warnmeldungen pro Tag. Nach einer schnellen Berechnung wurde uns klar, dass wir auf diese Weise Hunderttausende pro Jahr ‚verbrannten‘“, sagt Paweł Chrapek, Produktionsleiter im Melaphyr-Steinbruch in Tłumaczów, Regnars Sp. z o.o.

Wie begann Ihre Zusammenarbeit mit TMS?

Als ich vor sieben Jahren im Melaphyr-Steinbruch in Tłumaczów zu arbeiten begann, wurde mir klar, dass uns ein System fehlte, das es ermöglicht, sowohl den Maschinenpark als auch die Aufbereitungsanlagen zu verwalten.
Wir hatten Maschinen verschiedener Hersteller und drei unterschiedliche Aufbereitungswerke. Außerdem arbeiten wir in der Nähe der tschechischen Grenze, sodass es auf einigen Abbauflächen Probleme mit dem GSM-Signal gibt.
Wir suchten ein Unternehmen, das in der Lage wäre, alles in einem System zu vereinen und dieses an unsere Bedürfnisse anzupassen.

Auf welchen Geräten wurde die TMS-Plattform implementiert?

Insgesamt verfügen wir über mehr als 25 Messpunkte.
Wir haben sie an mobilen Maschinen installiert – Baggern, Transportfahrzeugen, Radladern, einschließlich sogenannter Teleskoplader.
Zusätzlich wurden Sensoren in allen Aufbereitungsanlagen montiert, um die Waagen zu überwachen, die bereits am Eingang sowie an bestimmten Förderbändern installiert sind.

Welche Ergebnisse haben Sie erzielt?

Der größte Mehrwert besteht darin, dass wir durch die Vermessung der Maschinen und Anlagen ein vollständiges Bewusstsein über deren Arbeit erlangt haben. Heute kennen wir die Leistungswerte für einzelne Produktionsschichten, Produkte bzw. Fraktionen und die Arbeitsqualität der Maschinen. Wir wissen, was in welchen Bereichen arbeitet – und konnten so insbesondere auf den Nachtschichten die Produktivität steigern.

Und was die konkreten, messbaren Einsparungen betrifft?

Unser Hauptproblem waren die Leerlaufzeiten. In der ersten Woche nach der Inbetriebnahme der TMS-Plattform erhielten wir täglich 30 Warnmeldungen zu Leerlaufzeiten – auf nur einer Maschine. Bei acht Maschinen waren das über 200 Warnmeldungen pro Tag. Nach einer schnellen Berechnung wurde uns klar, dass wir auf diese Weise mehrere Hunderttausend pro Jahr verloren. Mit diesem Wissen und den Daten begannen wir Gespräche mit der Belegschaft. Wir zeigten ihnen Karten und Diagramme, die von der TMS-Plattform generiert wurden, um die Arbeit der Maschinen und der Bediener zu visualisieren.

Ein weiterer wichtiger Aspekt ist die bessere Kontrolle über den gesamten Kraftstoffkreislauf in unserem Unternehmen – vom Zeitpunkt der Lieferung über die Ausgabe an die Maschinen bis hin zum tatsächlichen Verbrauch. Heute sind jede Maschine und jeder Bediener vermessen. Dadurch haben wir eine Kontrolle gewonnen, die uns zuvor fehlte.
Die Reduzierung der Leerlaufzeiten und die Kraftstoffkontrolle haben die größten Einsparungen gebracht. Dadurch hat sich die Plattform in etwa 14 Monaten amortisiert.

Und was ist mit den Aufbereitungsanlagen?

Die TMS-Plattform hat die Arbeit für die Verantwortlichen in der Mine erheblich erleichtert. Theoretisch könnten wir auch ohne sie herausfinden, wie groß die Produktion auf einer bestimmten Schicht war, aber dazu müssten wir den Bediener kontaktieren, um die Daten zu erhalten. Nach der Implementierung des Messsystems habe ich nun direkten Zugriff auf Informationen über die aktuelle Produktivität und die einzelnen Produkte – Just in Time, jetzt, nicht nach einer Stunde, einer Woche oder einem Monat. Wenn etwas nicht stimmt, können wir sofort reagieren, die potenziellen Probleme erkennen und gezielt darauf reagieren.

Sie erwähnten die Vorteile für das Management – wie bewährt sich die TMS-Plattform in diesem Bereich?

Ich erhalte täglich maßgeschneiderte Informationen über unsere KPIs und den Tagesarbeitsbericht der Maschinen, die für uns entscheidend sind. Dank dieses Wissens kann ich die Arbeit auf der Grundlage objektiver Daten organisieren und mit den Mitarbeitern gezielt sprechen.

Das System selbst ist eine große Hilfe bei der Verwaltung eines Tagebaubetriebs, da die Daten nicht nur in Form von „trockenen“ Zahlen übermittelt werden, sondern auch als Diagramme – was ihre Interpretation erheblich erleichtert.

Was war ausschlaggebend für die Wahl von TMS?

Die TMS-Plattform ist in der Lage, Maschinen verschiedener Hersteller zu einem einheitlichen System zu verbinden. In unserem Steinbruch haben wir Geräte von Volvo, CAT, Komatsu und Merlo. Anstatt 3–4 verschiedene Überwachungssysteme und Schnittstellen für ihre Arbeitsparameter zu nutzen, haben wir nur eines. Neben den mobilen Maschinen integriert das System auch stationäre Anlagen – Brecher und Siebe. Als wir mit der Zusammenarbeit begannen, war das sehr innovativ.

Ein weiterer wichtiger Punkt sind die automatisch generierten, individuell angepassten Berichte. Ich muss nicht raten oder nachfragen, was in der Mine passiert ist. Jeden Tag erhalte ich zur festgelegten Zeit die Leistungsübersichten, und die gesamte Maschinenarbeit ist in Diagrammen dargestellt.

Wie helfen diese Berichte im täglichen Betrieb?

Vor allem erhalten wir nahezu sofortige Informationen über die Produktivität und Produktionsmengen der einzelnen Maschinen. Gemeinsam mit den Teams aus dem Bergbau- und Produktionsbereich überprüfen wir jeden Morgen, wie die Produktion am Vortag aussah. Wenn es Unklarheiten gibt, setzen wir uns zusammen und besprechen die Ergebnisse. Auf Grundlage dieser Daten können wir analysieren, warum bestimmte Arbeiten auf eine bestimmte Weise durchgeführt wurden oder wodurch Stillstände verursacht wurden.

Im TMS-System haben wir die vollständige Historie der Maschinenarbeit seit der Implementierung, sodass wir auch historische Daten überprüfen und analysieren können. Das ermöglicht uns, längere Zeiträume zu bewerten und Entwicklungen nachzuvollziehe

Welche Situation mit der TMS-Plattform ist Ihnen besonders in Erinnerung geblieben?

An einem Samstag während der zweiten Schicht erhielt ich die Information, dass es in der Mine einen Unfall gegeben hatte – ein beladener Muldenkipper war beim Abwärtsfahren umgestürzt. Zum Glück blieben die beiden Beteiligten unverletzt und gaben an, dass die Bremsen versagt hätten. Der Service holte die Maschine ab, während ich das TMS-System startete und Schritt für Schritt überprüfte, was passiert war. Es stellte sich heraus, dass die Fahrer zu schnell fuhren und das Fahrzeug in der Kurve aus der Bahn geriet. Die Bremsen funktionierten einwandfrei – das hätten wir ohne die Daten nie erfahren. Wir hätten es als Maschinenfehler und nicht als Bedienerfehler verbucht. Das war eine wichtige Lektion und eine Warnung für alle Mitarbeiter, dass solche Parameter überwacht werden und Verstöße inakzeptabel sind.

Wie gestaltet sich die Zusammenarbeit mit dem TMS-Team?

Ich schätze die Zusammenarbeit mit den Menschen bei TMS sehr. Es ist ein großartiges Team mit schnellen Reaktionen. Sie bemühen sich immer, eine Lösung zu finden, die uns zufriedenstellt. Und wenn sie sagen, dass etwas im Moment nicht machbar ist, weiß ich, dass sie das Thema analysieren und mit einer Lösung zurückkommen, sobald es möglich ist.

In einem Satz zusammengefasst: TMS ist …

Daten und Professionalität im Umgang mit diesen Daten.

Interview geführt von Sabina Szewczyk-Wajda