Ce n’est qu’à partir de données objectives qu’il est possible d’optimiser le travail en temps réel

Dariusz Koczara a mis en œuvre les solutions TMS dans plusieurs entreprises de différents secteurs. Pour lui, la clé de tout processus d’optimisation réside dans la collecte de données concrètes et objectives sur les paramètres réels de fonctionnement des machines.

Vous avez mis en place la plateforme TMS dans plusieurs entreprises. Par quoi tout cela a-t-il commencé ?

En 2007, j’étais ingénieur mécanicien en chef et j’ai commencé une analyse du fonctionnement des machines sur seize carrières à ciel ouvert. Mon expérience antérieure m’avait déjà appris qu’il n’existe qu’un seul moyen d’assurer une maintenance efficace et une fiabilité élevée : disposer d’informations objectives sur le fonctionnement des machines. Je voulais obtenir des données concrètes pour améliorer le travail de manière fiable et mesurable. Je cherchais une solution capable de centraliser ces informations en un seul endroit. C’est ainsi que j’ai découvert TMS.

À l’époque, la transmission de données télématiques sur les machines mobiles dans le secteur minier en était encore à ses débuts. Qu’est-ce qui vous a convaincu de collaborer avec TMS ?

TMS proposait déjà des solutions de transmission de données GPS/GSM directement des machines vers les serveurs. Un autre atout important était la possibilité de connecter le système à des machines de différents types et de différents fabricants. J’ai alors décidé de déployer la plateforme TMS sur près de cent machines. Les premiers calculs indiquaient un retour sur investissement en douze mois – finalement, il a été atteint en moins de onze mois. Au cours de cette mise en œuvre, nous avons réalisé une série d’analyses sur le fonctionnement des machines et le style de travail des opérateurs. Il s’est avéré que, pour des opérations identiques, les différences pouvaient atteindre jusqu’à 30 % de consommation de carburant. Grâce à ces données objectives, nous avons pu organiser des formations et des entretiens ciblés avec les opérateurs.

La plateforme a-t-elle évolué en fonction de vos besoins ?

Notre principal défi interne concernait le suivi et l’analyse des données. Nous voulions rendre le système plus flexible. TMS nous a alors préparé des rapports automatiques et personnalisés. Chaque jour, nous recevions des informations sur le déroulement du travail de la veille. Nous pouvions visualiser ce qui se passait, et les opérateurs corrigeaient leur comportement sur les machines. Nous pouvions analyser l’ensemble du processus de travail de chaque machine. L’association d’une approche managériale et de l’accès à des analyses prêtes à l’emploi, sans avoir à se connecter à la plateforme, a commencé à générer des économies bien plus importantes.

Cela signifie que vous avez dépassé le cadre classique du schéma client-prestataire.

Tout à fait. Avec TMS, nous nous rencontrions chaque trimestre pour présenter ce qui fonctionnait, les difficultés rencontrées et les améliorations souhaitées. Nous analysions ensemble les possibilités d’évolution de la plateforme et sa personnalisation selon nos besoins. C’était un véritable travail commun sur de nouvelles solutions.

Au départ, il s’agissait uniquement d’améliorer l’efficacité des machines mobiles. Pourtant, vous avez obtenu bien plus de bénéfices.

Dans la première phase de notre collaboration, nous avons réalisé des économies de carburant et optimisé les processus. Mais sachant que TMS pouvait adapter et mettre en œuvre nos idées, nous avons commencé à utiliser la plateforme comme outil de gestion : pour collecter des informations et les exploiter dans nos processus internes. Nous avons relié notre système de suivi des indicateurs de performance (KPI) et avons commencé à recevoir des données précises pour toutes les machines. D’un programme relativement simple, nous sommes passés à un système d’analyse complète des KPI, ainsi qu’à la déclaration et à l’identification des causes de pannes et de dysfonctionnements.

L’étape suivante a-t-elle été la mise en place de TMS MES, c’est-à-dire la connexion de la plateforme aux usines de traitement ?

Oui. Les analyses ont révélé que nous ne disposions pas d’informations suffisantes sur le fonctionnement réel de nos usines de traitement. Nous avons donc commencé à collecter des données issues des balances, des panneaux de commande et des chaînes de production. En 2012, un grand projet de construction d’une nouvelle installation a débuté. Nous y avons installé la plateforme TMS, qui nous a permis d’obtenir des informations objectives sur son fonctionnement. Nous pouvions suivre les processus en temps réel et disposions de données concrètes. C’était un autre niveau – une attention accrue à la performance, à la manière dont les opérateurs pilotaient l’installation et à l’impact de leur travail sur l’efficacité globale. Grâce à des données fiables et objectives, nous pouvions optimiser le fonctionnement de l’usine au jour le jour.

Vous avez ainsi progressivement introduit la numérisation dans l’exploitation minière.

L’élément clé, c’est que nous avions seize carrières réparties à travers la Pologne. Nous voulions avoir une vision réelle de leur activité et les analyser au niveau du siège. L’objectif principal du processus était d’obtenir des informations objectives sur les paramètres réels. Cela nous a permis d’aller plus loin – nous avons créé une nouvelle installation connectée à la plateforme TMS MES. Ensuite, en tenant compte de toute notre expérience, nous avons déployé TMS MES sur l’ensemble des chaînes de production en Pologne et automatisé le reporting des KPI selon les standards du groupe. Ce fut une véritable transformation digitale du secteur minier.

J’éprouve également une grande satisfaction à savoir que notre expérience et nos conseils ont été utilisés par l’équipe en Roumanie, où, grâce à notre coopération, les solutions TMS ont été mises en œuvre dans toutes les carrières du pays.

Votre parcours dans l’industrie extractive s’est ensuite terminé, mais vous avez à nouveau déployé la plateforme TMS dans le secteur du recyclage.

Fort de mon expérience et connaissant les possibilités offertes par TMS, nous avons commencé à mettre en œuvre la plateforme dans dix sites du secteur du recyclage. Le concept reposait à nouveau sur l’obtention d’informations objectives sur le fonctionnement des équipements – grues et presses-cisailles – dont certaines fonctionnaient au diesel et d’autres à l’électricité. Cela nous a permis de suivre les indicateurs KPI et d’identifier de nouvelles sources d’économies. Nous obtenions des informations essentielles : à quel moment la machine démarrait, combien de temps elle fonctionnait et quelle quantité de carburant ou d’électricité elle consommait. Ces données ont servi de base à la mise en œuvre d’actions d’optimisation.

La phase suivante consistait à développer une solution d’analyse des cycles de travail des presses-cisailles. Nous avons non seulement amélioré la mesure, mais également créé des outils analytiques avancés – une visualisation graphique des cycles de compactage, de pressage et de découpe de la ferraille, ainsi qu’un ensemble complémentaire d’indicateurs KPI.

Lorsque vous avez commencé l’implémentation dans ce nouveau domaine, avez-vous à nouveau adapté la plateforme à vos besoins ?

Oui. TMS ne disposait pas encore de telles fonctionnalités, et nous avons commencé à chercher ensemble un moyen d’automatiser le contrôle de l’ensemble du processus. Comme nous voulions également connaître le coût réel du transport depuis nos clients et déterminer la rentabilité de la tonne de ferraille livrée, nous avons commencé à suivre les camions de transport. Le système nous transmettait automatiquement les informations : destination du camion, distance parcourue, consommation de carburant, durée du chargement de la ferraille au moyen de la grue HDS – et enfin, il générait le rapport que nous recherchions.

Comment la plateforme TMS vous aide-t-elle dans votre travail quotidien ?

En regardant l’ensemble de ma collaboration avec TMS, l’élément clé est l’automatisation et la transition vers l’industrie 4.0 et 5.0. Un grand avantage est que le système génère automatiquement les rapports, sans nécessiter l’intervention humaine à chaque étape.

Un autre aspect essentiel est la responsabilité en temps réel : l’envoi automatique de SMS et de notifications aux responsables et contremaîtres lorsqu’un événement se produit sur une machine, permettant ainsi une réaction immédiate.

Comment évaluez-vous votre collaboration de dix-huit ans avec l’équipe TMS ?

Très positivement. C’est une entreprise professionnelle, ouverte au changement et à la coopération. Aujourd’hui, à mon nouveau poste de Chef du département Énergie et Machines dans une société travaillant pour KGHM, je me projette déjà dans l’avenir et réfléchis à la manière d’implanter TMS dans nos activités. Les défis ne manquent pas – travail souterrain, sans Internet, géolocalisation ni GSM. Nous commençons une nouvelle collaboration et je suis convaincu que, comme toujours, nous trouverons une solution.

Entretien réalisé par Sabina Szewczyk-Wajda