Un outil essentiel pour contrôler ce qui se passe dans les usines

Cinq carrières, deux cents machines et plus de quatorze millions de tonnes de granulats extraits chaque année. Le groupe PBI est l’un des leaders incontestés du secteur de la construction. Marcin Siatrak, directeur technique, et Kamil Stępień, coordinateur technique et de maintenance, expliquent comment le système TMS les aide à gérer une organisation d’une telle envergure.

Quand avez-vous découvert le système TMS pour la première fois ?

Marcin Siatrak: Je connaissais déjà très bien le système TMS grâce à mon précédent emploi, où je m’occupais quotidiennement de son exploitation. Lorsque j’ai rejoint PBI il y a dix ans, il était déjà partiellement déployé, mais seulement dans certaines filiales et sans fonctionner pleinement. Par exemple, les installations fixes n’étaient pas du tout intégrées. Ce n’est que plus tard que le système a été davantage développé.

Dans quel périmètre TMS fonctionne-t-il aujourd’hui au sein de PBI ?

Kamil Stępień: À l’heure actuelle, TMS est connecté à la majorité de nos usines fixes – nous en avons dix – ainsi qu’à plusieurs installations mobiles. Dans nos carrières, plus de deux cents machines mobiles – pelles, chargeuses, tombereaux – sont en activité, et la plupart d’entre elles sont intégrées au système TMS.

Dix usines fixes et plus de deux cents machines mobiles, c’est un défi considérable. En quoi TMS vous aide-t-il concrètement ?

K.S.: Pour les usines fixes, nous avons connecté les balances qui mesurent la production et le temps de fonctionnement. Sur cette base, nous recevons des rapports – les KPI – qui nous permettent de suivre les performances de chaque site. Pour les machines mobiles telles que les chargeuses, les pelles et les concasseurs, nous analysons la consommation de carburant – quand ont lieu les pleins et s’il existe des anomalies. Nous avons également une grande rotation de matériel entre nos sites, et grâce à TMS nous savons quelle machine est passée d’une carrière à une autre.

M.S.: Nous analysons aussi le temps de travail et la localisation des machines. PBI est actuellement en forte croissance, et nous n’avons pas toujours le temps d’analyser autant que nous le souhaiterions. Mais je suis convaincu qu’une fois cette phase de développement terminée, nous devrons optimiser ce que nous avons construit si rapidement. C’est une solution qui nous sera encore plus utile à l’avenir.

Disposez-vous de fonctionnalités TMS conçues spécialement pour vos besoins ?

M.S.: Oui, nous avons mis en place des rapports quotidiens de production et des KPI envoyés chaque jour à six heures du matin. Ce sont des graphiques, des indicateurs et des volumes de production. Un simple coup d’œil suffit pour comprendre ce qui s’est passé la veille sur le site. Tous les responsables et acteurs du processus de production les reçoivent.

Que se passe-t-il si les graphiques ne correspondent pas ?

M.S.: Ces rapports quotidiens sont des outils destinés aux chefs d’usine, qui doivent réagir immédiatement en cas d’anomalie, même s’ils ne sont présents que durant la première équipe. Grâce à TMS, ils peuvent facilement vérifier ce qui s’est passé en leur absence, interroger les responsables et comprendre les causes d’un événement. Pour nous, au service technique, ce sont plutôt les données mensuelles ou annuelles qui nous intéressent.

Comment utilisez-vous TMS et les données qu’il fournit dans votre travail quotidien ?

K.S.: Notre priorité est que toutes les machines fonctionnent correctement, sans déviation. De nombreuses choses se passent sur une carrière, et grâce à TMS nous pouvons les surveiller. Une fois par mois, nous recevons une analyse détaillée – une fiche de travail pour chaque machine. On y trouve des données très précises : l’heure de mise en service, le niveau de carburant avant et après, la durée d’utilisation, ainsi que les résultats des opérateurs affectés à ces machines.

Les données issues du système vous aident-elles aussi à planifier la production ?

K.S.: Absolument. Pour que tout fonctionne correctement, il faut planifier le travail des machines et des installations fixes. En pratique, nous disposons d’un calendrier indiquant, par exemple, que l’usine « Budy » travaillera du lundi au vendredi en trois équipes. À partir de cette planification, nous pouvons identifier les arrêts et les analyser. Grâce au système TMS, nous voyons clairement sur les graphiques quelle carrière est la plus productive.

Quels avantages retirez-vous de l’utilisation du système ?

M.S: L’ensemble du fonctionnement de TMS repose sur la connaissance de l’utilisation réelle de nos machines et équipements. Nous pouvons déterminer si la production est continue et si les processus atteignent les rendements prévus. Il est difficile de traduire les indicateurs de production en résultats financiers, même si les deux sont étroitement liés. La plus grande valeur ajoutée est la connaissance que nous acquérons sur nos machines et leur utilisation. Si nous pouvons éviter les arrêts dans les usines de traitement et assurer une production stable, nous obtenons des bénéfices concrets.

Cela signifie donc que c’est principalement un outil de support pour vous ?

M.S.: Oui, l’essentiel est la connaissance quotidienne que le système nous fournit. En analysant les problèmes à partir du système, nous pouvons repérer des éléments invisibles « à l’œil nu » sur les sites. Cela nous offre une autre perspective. C’est une analyse quotidienne qui nous permet de détecter des schémas ou des écarts et, sur cette base, d’introduire des améliorations ou des modernisations.

K.S.: Pour moi, TMS est un outil qui me permet de détecter les anomalies, notamment dans la gestion du carburant – vérifier et comparer si un plein n’a pas déjà été enregistré, et d’où vient l’erreur. Le système facilite aussi grandement la circulation de l’information : je n’ai pas besoin de demander ce qui s’est passé, tout est clair et documenté.

Une communication fluide est essentielle, surtout pour gérer plusieurs carrières et usines…

M.S.: TMS est pour nous un outil de travail quotidien. Il se traduit par des ajustements réguliers, parfois peu visibles, mais indispensables sur le long terme. Il aide à contrôler l’ensemble du processus.

K.S.: C’est également un bon outil de suivi des opérateurs : nous voyons ce qu’ils font la nuit et s’ils laissent tourner les machines à vide. Les employés savent que le système est en place et prêtent donc davantage attention à l’utilisation des équipements, ce qui se traduit notamment par des économies de carburant.

Qu’est-ce qui vous a convaincus de collaborer avec TMS ?

M.S.: Aujourd’hui, c’est une nécessité. Celui qui n’utilise pas ce type de système travaille encore selon des méthodes dépassées. Toutes nos machines sont équipées de capteurs, nous pouvons les surveiller et analyser les résultats. Nous disposons des capacités techniques et nous les exploitons.

K.S.: Le parc de machines de PBI est immense, nous ne pouvons pas nous permettre de les laisser fonctionner sans supervision. Et même si les fabricants d’équipements possèdent leurs propres systèmes, TMS relie tout dans une seule plateforme et centralise les données.

Comment se déroule votre collaboration quotidienne avec l’équipe TMS ?

K.S.: Sans aucun problème. L’équipe de service agit très efficacement. Si nous ne pouvons pas résoudre un problème nous-mêmes, les techniciens de TMS – quand c’est possible – le vérifient à distance. Si cela ne suffit pas, une équipe d’intervention se déplace et règle la situation immédiatement. Bien que le système soit très complet, il reste très intuitif. Le personnel assure la formation et l’assistance nécessaires, de sorte que chacun peut rapidement le maîtriser.

Pour conclure, complétez la phrase : TMS, c’est…

M.S: Un outil essentiel pour analyser ce qui se passe dans les usines – qu’il s’agisse de la production sur les sites fixes ou des machines mobiles.

K.S.: Un outil pour gérer notre flotte de machines.

Entretien réalisé par Sabina Szewczyk-Wajda