Nous avons résolu le problème des marches à vide

« Au cours de la première semaine d’utilisation de la plateforme TMS, nous recevions chaque jour 30 alertes liées aux marches à vide – sur une seule machine. Avec huit machines, cela représentait plus de 200 alertes par jour. Après un rapide calcul, nous avons compris que nous gaspillions ainsi plusieurs centaines de milliers de zlotys par an », explique Paweł Chrapek, directeur de production à la Carrière de Mélaphyre de Tłumaczów, Regnars Sp. z o.o.

Comment a commencé votre collaboration avec TMS ?

Lorsque j’ai commencé à travailler à la carrière de Tłumaczów il y a sept ans, j’ai vite compris qu’il nous manquait un système permettant de gérer à la fois la flotte de machines et les installations de traitement. Nous possédions des machines de différents fabricants et trois usines de traitement distinctes. De plus, nous travaillons à proximité de la frontière tchèque, ce qui pose parfois des problèmes de connexion GSM sur certains sites d’extraction. Nous recherchions une entreprise capable de tout regrouper dans un seul système et de l’adapter à nos besoins spécifiques.

Sur quels équipements la plateforme TMS a-t-elle été installée ?

Nous disposons au total de plus de 25 points de mesure. Nous les avons installés sur des machines mobiles – pelles, camions de transport, chargeuses, y compris des chariots télescopiques. Nous les avons également installés sur toutes les installations de traitement, afin de surveiller les balances déjà présentes à l’entrée ainsi que sur certaines bandes transporteuses des produits finis.

Quels résultats avez-vous obtenus ?

La plus grande valeur ajoutée est que, grâce à l’instrumentation de nos machines et équipements, nous avons acquis une réelle conscience de leur fonctionnement. Aujourd’hui, nous connaissons les performances de chaque équipe, de chaque produit ou fraction, ainsi que la qualité du travail des machines. Nous savons ce qui fonctionne et dans quelles conditions – ce qui nous a permis d’améliorer la productivité, notamment pendant les équipes de nuit.

Et en termes d’économies concrètes et mesurables ?

Notre principal problème concernait les marches à vide. Durant la première semaine d’exploitation de la plateforme TMS, nous recevions chaque jour 30 alertes liées aux marches à vide sur une seule machine. Avec huit machines, cela représentait plus de 200 alertes quotidiennes. Après un rapide calcul, nous avons compris que nous perdions ainsi plusieurs centaines de milliers par an. Forts de ces données, nous avons entamé des discussions avec le personnel. Nous leur avons montré les cartes et graphiques générés par la plateforme TMS, visualisant le travail des machines et des opérateurs.

Un autre aspect essentiel concerne un meilleur contrôle de tout le cycle de gestion du carburant – depuis la livraison, la distribution jusqu’à la consommation finale. Aujourd’hui, chaque machine et chaque opérateur sont instrumentés. Nous avons ainsi obtenu un niveau de contrôle qui nous manquait auparavant.

La réduction des marches à vide et le suivi du carburant ont généré les plus grandes économies. Grâce à cela, la plateforme s’est amortie en environ 14 mois.

Et qu’en est-il des installations de traitement ?

La plateforme TMS a grandement facilité le travail des responsables de la carrière. Théoriquement, nous pourrions connaître la production d’une équipe sans elle, mais cela exigerait de contacter l’opérateur pour obtenir les données. Depuis l’installation du système de mesure, j’ai un accès direct aux informations sur la productivité en temps réel et sur chaque produit. Juste-à-temps – maintenant, pas après une heure, une semaine ou un mois. Si quelque chose ne va pas, nous pouvons réagir immédiatement, identifier les problèmes potentiels et les gérer de manière appropriée.

Vous avez mentionné les avantages pour la gestion. Comment la plateforme TMS se comporte-t-elle dans ce domaine ?

Je reçois chaque jour des informations personnalisées sur nos indicateurs de performance et le rapport quotidien d’activité des machines, qui sont essentiels pour nous. Grâce à ces données, je peux gérer le travail sur la base de faits objectifs et dialoguer avec les équipes en toute transparence.

Le système aide considérablement à gérer une exploitation à ciel ouvert, car les données ne sont pas seulement présentées sous forme de chiffres bruts, mais aussi de graphiques, ce qui facilite grandement leur interprétation.

Qu’est-ce qui a motivé votre choix de TMS ?

La plateforme TMS est capable d’intégrer des machines de différents fabricants dans un seul système. Dans notre carrière, nous utilisons des équipements Volvo, CAT, Komatsu et Merlo. Au lieu de 3 à 4 systèmes de suivi distincts, nous n’en avons plus qu’un. En plus des machines mobiles, le système intègre également les équipements fixes : concasseurs et cribles. Au moment où nous avons commencé à collaborer, c’était une approche très innovante.

Un autre atout important est la génération automatique de rapports dédiés. Je n’ai pas besoin de deviner ni de demander ce qui s’est passé sur la carrière. Chaque jour, à une heure fixe, je reçois une synthèse de la productivité journalière, et toutes les activités des machines sont présentées sous forme de graphiques.

Comment ces rapports vous aident-ils au quotidien ?

Avant tout, nous obtenons presque instantanément des informations sur la performance et le volume de production de chaque machine. Avec les équipes minières et de production, nous examinons chaque matin les résultats de la veille. En cas de doute, nous nous asseyons ensemble pour discuter des données. Cela nous permet de comprendre pourquoi le travail a été effectué d’une certaine manière ou d’identifier les causes d’éventuels arrêts.

Le système TMS contient l’historique complet de l’activité de nos machines depuis son installation, ce qui nous permet d’analyser aussi les données passées. Cela nous offre la possibilité d’évaluer les tendances sur le long terme.

Y a-t-il une situation particulière impliquant la plateforme TMS qui vous a marqué ?

Un samedi, pendant la deuxième équipe, j’ai reçu l’information qu’un accident s’était produit : un tombereau chargé s’était renversé en descendant. Heureusement, les deux opérateurs s’en sont sortis indemnes, affirmant que les freins n’avaient pas fonctionné. Le service a récupéré la machine et, entre-temps, j’ai ouvert le système TMS pour vérifier pas à pas ce qui s’était passé. Il s’est avéré que les conducteurs roulaient trop vite et que le véhicule avait quitté la courbe. Les freins fonctionnaient parfaitement – sans les données, nous ne l’aurions jamais su. Nous aurions attribué cela à une défaillance mécanique plutôt qu’à une erreur humaine. Ce fut une leçon importante et un avertissement pour tout le personnel : nous surveillons ces paramètres, et de tels comportements sont inacceptables.

Comment se déroule la collaboration avec l’équipe TMS ?

J’apprécie énormément la coopération avec les équipes de TMS. C’est une équipe exceptionnelle, réactive et professionnelle. Ils s’efforcent toujours de trouver une solution adaptée à nos besoins, et lorsque quelque chose n’est pas faisable immédiatement, je sais qu’ils analyseront la question et reviendront avec une proposition dès que possible.

En une phrase, TMS c’est…

La donnée et le professionnalisme dans sa gestion.

Entretien réalisé par Sabina Szewczyk-Wajda