Tylko dzięki obiektywnym danym można optymalizować pracę na bieżąco

Dariusz Koczara rozwiązania TMS wdrażał w kilku firmach, z różnych branż. Kluczowe w procesie optymalizacji pracy jest dla niego pozyskanie konkretnych, obiektywnych danych o rzeczywistych parametrach pracy maszyn.

Wdrażał Pan Platformę TMS w kilku firmach. Od czego się zaczęło?

W 2007 roku byłem głównym inżynierem mechanikiem i rozpocząłem analizę związaną z pracą maszyn na 16 kopalniach odkrywkowych. Z mojego wcześniejszego doświadczenia zawodowego wynikało, że tylko obiektywne informacje na temat pracy maszyn pozwalają na odpowiednie utrzymanie ruchu i ich niezawodności. Chciałem pozyskać konkretne dane, aby usprawniać pracę w sposób rzetelny. Poszukiwałem rozwiązania, które w jednym miejscu dostarczy takich informacji. Tak trafiłem na TMS.

Dostarczanie informacji z systemów telemetrycznych na maszyny mobilne w górnictwie wówczas „raczkowało”. Co przekonało Pana do tej współpracy?

TMS już wtedy miał rozwiązania przesyłu danych poprzez GPS/GSM z maszyny bezpośrednio na serwery. Dodatkowym aspektem była możliwość podłączenia systemu do maszyn różnego typu i różnych producentów. Zdecydowałem się wówczas na wdrożenie Platformy TMS na blisko 100 maszynach. Z pierwszego wyliczenia wynikało, że zwrot z inwestycji nastąpi po około 12 miesiącach, finalnie zwrócił się w niespełna 11 miesięcy. W trakcie wdrożeń wykonaliśmy szereg analiz pracy maszyn i stylu pracy operatorów. Okazało się, że różnice, przy tych samych działaniach, sięgały nawet do 30% zużycia paliwa. Posiadając te obiektywne dane, rozpoczęliśmy szkolenia operatorów i rozmowy z nimi.

Czy Platforma ewaluowała pod Wasze potrzeby?

Naszym wewnętrznym problemem było monitorowanie i analizowanie danych. To sprawiło, że  chcieliśmy uelastycznić system. TMS przygotował nam automatycznie generowane, dedykowane raporty. Codziennie dostawaliśmy informacje, w jaki sposób wyglądała praca dnia poprzedniego. Widzieliśmy, co się dzieje, a operatorzy korygowali swoje zachowania na maszynie. Mogliśmy przeanalizować cały proces związany z pracą poszczególnej maszyny. Połączenie podejścia managerskiego i dostarczenia gotowych analiz bez konieczności wchodzenia na Platformę zaczęło generować dużo większe oszczędności.

Oznacza to, że wyszliście poza typowy schemat klient – dostawca usług.

Zdecydowanie. Z firmą TMS spotykaliśmy się kwartalnie, przedstawiając co się u nas sprawdza, z czym mamy problem, co chcemy zmienić i zaimplementować. Analizowaliśmy możliwości, w którą stronę można podążać i czy są szanse, aby dostosować Platformę pod nasze potrzeby. To była wspólna praca nad nowymi rozwiązaniami.

Na początku chodziło jedynie o podniesienie efektywności na maszynach mobilnych. Jednak finalnie osiągnęliście dużo więcej korzyści.

W pierwszym etapie naszej współpracy uzyskaliśmy oszczędności na paliwie i zoptymalizowaliśmy procesy. Natomiast wiedząc, że TMS jest w stanie dostosowywać i wdrażać nasze pomysły, zaczęliśmy wykorzystywać Platformę do zarządzania managerskiego – pozyskiwania informacji i wykorzystywania jej do dalszego użytku w naszych procesach. Połączyliśmy nasz system nadzoru wskaźników KPI i od tej pory dostawaliśmy konkretną informację na ich temat dla wszystkich maszyn. Od dość prostego programu przeszliśmy do możliwości analizy wskaźników KPI oraz zgłaszania i ustalania przyczyn awarii i problemów z maszynami.

Czy następnym etapem było wdrożenie TMS MES, czyli połączenia Platformy z zakładami przeróbczymi?

Tak, na bazie analiz wyszło, że nie mamy optymalnych informacji o tym, w jaki sposób funkcjonują nasze zakłady przeróbcze. Zaczęliśmy zbieranie informacji z wag, pulpitów sterowniczych i układów produkcyjnych. W 2012 r. rozpoczęła się duża inwestycja budowy całkiem nowego zakładu. Zamontowaliśmy tam Platformę TMS, która umożliwiła dostarczenie obiektywnej wiedzy o jego pracy. Mogliśmy śledzić procesy i mieliśmy konkretne dane. To już był inny poziom – zwracanie uwagi na wydajności, na to, w jaki sposób operator sterował zakładem i jak to przenosiło się na jego funkcjonowanie. Dzięki obiektywnym i rzetelnym danym mogliśmy optymalizować pracę zakładu na bieżąco.

Małymi krokami przenieśliście kopalnie w cyfrową rzeczywistość.

Kluczowe jest, że mieliśmy 16 rozsianych po Polsce kopalń. Chcieliśmy mieć rzeczywistą wiedzę o tym, jak pracują te oddziały i analizować je na poziomie centrali. W całym procesie najważniejsze było dostarczenie obiektywnej informacji o rzeczywistych parametrach. Dzięki temu mogliśmy podjąć kolejne kroki – powstał następny zakład, który podpięliśmy pod Platformę TMS MES. Następnie, po uwzględnieniu wszystkich doświadczeń zaimplementowaliśmy TMS MES na wszystkich ciągach produkcyjnych w Polsce i zautomatyzowaliśmy raportowanie KPI w oparciu o standardy korporacyjne. To było przeniesienie kopalń na zupełnie inny poziom.

Mam także ogromną satysfakcję, że z naszych doświadczeń i porad skorzystał Zespół oddziału w Rumunii, gdzie we współpracy z nami rozwiązania TMSu zostały wdrożone także we wszystkich kopalniach w kraju.

Tu kończy się Pana zawodowa przygoda z górnictwem odkrywkowym, ale w kolejnej pracy, związanej z branżą recyklingu, również wdrożył Pan Platformę TMS.

Na bazie mojego doświadczenia i znając możliwości TMS, rozpoczęliśmy proces wdrażania Platformy w 10 lokalizacjach w branży recyklingu.

Koncepcja znów opierała się na tym, aby uzyskać obiektywną informację o pracy urządzeń takich jak żurawie i prasonożyce, z których część była zasilana olejem napędowym, a część – energią elektryczną. Dzięki temu mogliśmy nadzorować wskaźniki KPI i szukać dalszych oszczędności. Uzyskaliśmy ważne informacje: kiedy maszyna wystartowała, ile pracowała i zużyła paliwa lub energii elektrycznej. Na tej podstawie rozpoczęliśmy podejmowanie działań optymalizacyjnych. Kolejny etap usprawnień polegał na implementacji rozwiązania do analizy poszczególnych cykli pracy prasonożyc. W tym zakresie nie tylko uzupełniliśmy opomiarowanie, ale przede wszystkim opracowaliśmy dodatkowe narzędzia analityczne – graficzną wizualizację przebiegu cykli zgniatania, ubijania i cięcia złomu, oraz dodatkowy zestaw KPI.

Czy zaczynając wdrażanie w nowym miejscu znów dostosowywaliście Platformę pod nowe potrzeby?

Tak, TMS nie posiadał takich rozwiązań i znowu zaczęliśmy szukać sposobu na zautomatyzowanie kontroli całego procesu.

Ponieważ chcieliśmy także otrzymać informacje, ile rzeczywiście kosztuje nas transport od klientów i ustalić rentowność poziomu cen dostarczenia tony złomu, zaczęliśmy monitoring samochodów ciężarowych, które przewożą złom. System sam przekazywał nam informacje, gdzie, do którego klienta samochód jedzie, ile kilometrów przejechał i paliwa zużył, oraz ile trwał załadunek złomu HDSem w miejscu odbioru, a na końcu wygenerował informację, o jaką nam chodziło.

Jak Platforma pomaga w codziennej pracy?

Patrząc przez cały pryzmat współpracy z TMS kluczowa jest automatyzacja i przejście do przemysłu 4.0 i 5.0. Dużym ułatwieniem jest to, że system sam generuje informacje, nie angażując człowieka w każdy etap tworzenia raportów.

Prócz tego odpowiedzialność za poszczególne maszyny w danej chwili – automatyczne wysyłanie SMSów i powiadomień do kierowników czy sztygarów, gdy coś się dzieje na maszynie, co pozwala na natychmiastową reakcję.

Jak ocenia Pan swoją, już osiemnastoletnią, współpracę z zespołem TMS?

Bardzo dobrze, jest to profesjonalna firma, otwarta na zmianę i współpracę. Obecnie, na nowym stanowisku Kierownika Działu Energomaszynowego w firmie pracującej dla KGHM już patrzę w przyszłość i zaczynam zastanawiać się, jak wdrożyć TMS w naszych działaniach. A wyzwań nie brakuje – praca pod ziemią, bez internetu, geolokalizacji i GSM. Zaczynamy współpracę w kolejnej firmie i na pewno znajdziemy rozwiązanie.